La galvanisation est le procédé par lequel un revêtement de zinc est appliqué sur un composant métallique, généralement en acier au carbone, afin de le protéger contre le phénomène de corrosion auquel il serait exposé en cas de contact direct avec l’environnement atmosphérique.
La galvanisation peut être réalisée selon différents procédés, parmi lesquels les plus courants sont :
Le zinc est utilisé comme revêtement car il présente une noblesse électrochimique inférieure à celle de l’acier au carbone et se corrode donc préférentiellement lorsqu’il est exposé à l’atmosphère. La corrosion de la couche de zinc entraîne la formation de produits de corrosion volumineux, créant une couche d’oxyde compacte qui agit comme une barrière protectrice contre les agents environnementaux.
Toutefois, lorsque le revêtement de zinc disparaît ou est endommagé – par exemple à la suite de phénomènes mécaniques tels que chocs, incisions ou abrasions, ou en raison d’une exposition prolongée à des conditions environnementales particulièrement agressives – l’effet barrière est perdu et la corrosion commence à affecter le matériau de base.
Dans le cas de l’acier au carbone, cela conduit à la formation de produits de corrosion rougeâtres à consistance pulvérulente (communément appelés rouille). L’évolution de la corrosion peut entraîner, selon divers facteurs dont l’agressivité de l’environnement, une perte d’épaisseur du matériau et une diminution des propriétés mécaniques, avec des risques potentiels pour la sécurité liés à l’utilisation des dispositifs d’ancrage constituant le système antichute.
Il est essentiel de surveiller l’état des dispositifs d’ancrage et des systèmes antichute au moyen d’inspections périodiques effectuées par du personnel compétent et autorisé, conformément aux périodicités prescrites par le fabricant.
En fonction des résultats des inspections et de l’évolution des phénomènes de corrosion constatés, il peut être nécessaire de remplacer les éléments oxydés.
